Interestruturas

Por Telma Egle

Com uma demanda cada dia mais crescente de aceleração de prazos no cronograma das obras, não são raros os exemplos de novas tecnologias criadas pelas construtoras - a exemplo do mercado internacional - para otimizar e gerenciar melhor o dia a dia nos canteiros de obras. Um desses exemplos é o da Gafisa, que criou um traço próprio de argamassa autonivelante para piso que prescinde de desempenamento. "O objetivo da empresa foi obter um processo que acelerasse prazo e ainda reduzisse custos nas obras", explica Thiago Leomil, gerente de Controle de Operações, Processos e Especificações da Gafisa. O estudo dessa tecnologia buscou referências em modelos já existentes na Europa. Coube ao Departamento de Desenvolvimento de Operações e Tecnologia da construtora desenvolver um novo modelo de contrapiso autonivelante que apresentasse vantagens consideráveis sobre o traço tradicional disponível no mercado, também conhecido.

Comparação
Traçando um paralelo, o contrapiso normal tem um traço composto de areia e cimento que fixa, por meio de uma ponte de aderência à base de PVA, a laje e a argamassa. Já o novo traço desenvolvido pela Gafisa traz na composição areia, cimento e aditivo (desenvolvido por um laboratório especializado), para aumentar a plasticidade da mistura, garantir a fluidez e permitir o autonivelamento. Entre as vantagens apontadas, o maior ganho está no prazo. "Com o traço aderido (sistema tradicional), a laje de um pavimento de aproximadamente 500 m2 a 600 m2 leva de quatro a cinco dias para ficar pronto. Com o contrapiso autonivelante, é possível fazer até a mesma laje em quatro ou cinco horas com uma equipe de quatro pessoas", conta Rita Patrícia Luz, coordenadora de Desenvolvimento da Construtora. A segunda grande vantagem é a redução da espessura do contrapiso, que cai de 30 mm no tradicional para 5 mm a 20 mm no autonivelante. "Temos um ganho médio de 15 mm no pé-direito", afirma o engenheiro Thiago Leomil. Resistência é outro fator que soma pontos a favor. A NBR 13.281 estabelece a resistência à aderência de 0,30 MPa, e no traço da Gafisa, os testes apontaram uma média de 1,10 MPa, ou seja, quase 40% a mais de resistência em relação ao exigido pela Norma.

Sucesso nos testes
Os testes de desenvolvimento do contrapiso autonivelante começaram no primeiro semestre de 2009, em duas das obras da construtora em São Paulo. A aplicação do produto começou primeiramente por ambiente, depois seguiu por pavimento e, por último, na obra toda. A segunda fase dos testes está em andamento em obras no Rio de Janeiro, Salvador, Belém e Curitiba. "A formulação dos traços foi feita por região, analisando-se as diferentes granulometrias das areias das zonas brasileiras. O estudo demandou um pouco mais de tempo, porque precisávamos padronizar mesmo com essas diferenças de granulometria entre as regiões", explica Leomil. O piso serve como nivelador e de base para assentamento de inúmeros revestimentos, como piso cerâmico, carpete, tábua corrida encaixada, mármore e porcelanato, sem qualquer alteração no acabamento.

Sistema bombeável
Outra demanda que motivou o desenvolvimento do contrapiso foi o transporte vertical, que geralmente é feito por elevador de cremalheira. A maior dificuldade de uma obra nessa etapa é subir todos os materiais pelo equipamento de transporte vertical, e o contrapiso autonivelante traz, na carona, vantagens nesse aspecto também. Por ser desenvolvido com um sistema bombeável, os materiais ficam dispostos no pavimento em que a argamassa está sendo homogeneizada com um misturador especial (desenvolvido por um fornecedor parceiro da Gafisa). Nesse momento, depois de inseridos e misturados os agregados, a argamassa é lançada em uma bomba acoplada, que a projeta até o pavimento onde será utilizada, dentro do limite de alcance da bomba, até 12 m de altura.
Dessa forma, reduz-se o transporte dos inúmeros sacos de cimento e areia, que era feito pela cremalheira, liberando mais espaço para outros materiais necessários à obra. O sistema é considerado vantajoso inclusive na redução de custos, que chega a ser, segundo Rita Patrícia, de 20% em relação ao método convencional, considerando a redução do consumo de materiais e diminuição da mão de obra necessária à execução e transporte.